1  、雜質(zhì)

      表面有可見異色的顆粒，如***、臟污、油印等。 產(chǎn)生原因：膠料不潔，模具臟，與***相結(jié)觸或產(chǎn)品不適當?shù)姆胖谩?/p>

2  、悶氣

      產(chǎn)品呈線狀凹陷。 產(chǎn)生原因：排氣次數(shù)不夠或模具設計不良，無法排除膠料中的氣體。

3  、缺膠

      產(chǎn)品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。 產(chǎn)生原因：稱膠不夠、膠料放偏、壓力不足、膠料流動性能差。

4  、氣泡

      泡狀突起小孔。 產(chǎn)生原因：排氣次數(shù)不夠或硫化參數(shù)設置不當，模溫過高。

5  、裂口

      產(chǎn)品表面有裂開的痕跡。產(chǎn)生原因：模溫過高、脫模劑噴灑過多、脫模方式不當、模具設計不合理、受外力損傷。

6  、粘模

      產(chǎn)品表面不光滑平整，有拉毛現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因：模具溫度過高，脫落后未及時清理型腔。

1、橡膠精煉完成后，沒有準確的切割工序，雙色絲印按鍵廠家推薦，原料的重量不夠。    

2、在產(chǎn)品打樣期間沒有準確的模具測試，原材料的規(guī)格和尺寸以及放置方法都沒有得到很好的試驗，導致由于原料沒有填充在模具腔中而導致膠的缺乏！  

3、混合后放置原料的時間太長，導致流動性能下降，固化劑失效，無法正常形成！  

4、在操作過程中沒有放樣標準。這一現(xiàn)象通常導致材料和膠水不足占大多數(shù)，操作人員對產(chǎn)品不熟練，造成原材料放置不準確，無法流向模具芯的邊緣和角落。  

5、機器壓力太小，通常對于一個相對較厚的孔較小的模具，壓力太小很可能導致完全硫化，根據(jù)產(chǎn)品的大小進行壓力分配！    

6、模具溫度過高，復雜產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和形狀各不相同，這種產(chǎn)品在高溫的情況下，化合物在完成澆筑前已經(jīng)烤熟，這種現(xiàn)象是由高溫引起的！  

7、對于尺寸比較復雜的產(chǎn)品，表面材料的需求量過大，導致原材料無法充入模具腔，造成材料不足，可以采用不同的方法和方法在模具測試期間對模具進行測試，那是簡單、有效的方法！

　　是指單組份室溫硫化硅橡膠暴露在大氣環(huán)境固化過程中，用手指觸摸外表，失去粘性的時間。普通是指在規(guī)范條件下，硅橡膠平面密封劑擠出晾置，淮安雙色絲印按鍵，外表不沾手的時間距離。

　　是指在規(guī)范條件下，將硅橡膠平面密封劑打在固定的模具內(nèi)，在施膠后的一定時間內(nèi)，硅橡膠平面密封劑由外向內(nèi)固化的膠層厚度，如：2～3mm/24h，0.6mm/h等。

　?。ǘx依照ASTMC1183的規(guī)范）依照ASTM C1183規(guī)范請求，在規(guī)范條件下，雙色絲印按鍵定制價格，運用Semco管子和特定的膠嘴（直徑3.2mm），在特定的壓力條件下，單位時間內(nèi)的擠出重量稱為擠出性。